Antecedentes del cliente
Es un importador de candelabros de vidrio con sede en Seattle, Washington, que necesitaba un buen socio de fabricación para producir la exclusiva línea de candelabros premium para sus clientes minoristas de alta gama en Norteamérica. Han elegido... Mosteb entre los cinco fabricantes en Asia por las siguientes razones:
- Capacidad técnica: Nuestro departamento interno de galvanoplastia podría realizar su especificación de acabado de gradiente metálico multifacético, una habilidad que solo 2 de cada 5 fábricas tenían.
- Flexibilidad de diseño: Modelado 3D y prototipado rápido: Tuvimos 5 días hábiles para completar el diseño, lo que nos permitió tener ciclos de iteración más rápidos.
- Control de calidad: Nuestras pruebas de color con espectrofotómetro por lotes garantizaron la uniformidad en pedidos de más de 10 000 unidades, algo fundamental para la marca.
El cliente necesitaba un modelo con forma hexagonal. candelabro de cristal (280 ml) y que tiene un revestimiento ombré de oro rosa (que se desvanece hacia el borde) y un inserto inferior de aleación de zinc con peso para garantizar el lujo.
Desafíos
- Transición consistente de galvanoplastia ombré.
La especificación del degradado de oro rosa requería un área de transición de color suave con una altura de 45 mm. Un proyecto piloto reveló tres obstáculos técnicos:
- Falta de simetría en la distribución de corriente: La corriente se concentró en ángulos en la geometría hexagonal, lo que produjo más depósitos metálicos oscuros en las esquinas que en las superficies planas.
- Problemas de adhesión del recubrimiento: Durante la prueba de choque térmico que se realizó con la aplicación de una vela, la zona de transición (donde el espesor del revestimiento varió entre 0,8 y 0,3 mu) exhibió una delaminación del revestimiento del 15 por ciento.
- Variación de color constante: El color oro rosa varió entre lotes (valores ΔE mayores que el valor aceptable de 2,0) sin un control estricto del lote del baño.
- Lograr un equilibrio entre la estética y la integridad estructural de la base ponderada.
El diseño del cliente requería un inserto oculto de aleación de zinc (50 g) encajado a presión en una cavidad de la base empotrada. Esto generó requisitos contradictorios:
- Paradoja del espesor del vidrio: Fue necesario utilizar un vidrio de fondo de 3 mm para eliminar fracturas por tensión en el proceso de instalación del inserto, pero este espesor era demasiado para que el recipiente luciera estéticamente agradable, ya que se consideraba que tenía el fondo demasiado pesado.
- Compatibilidad del adhesivo: Los adhesivos estándar de curado por UV comenzaron a amarillearse a temperaturas de funcionamiento de velas (60-80 °C) y desarrollaron una decoloración visible al usar vidrio transparente.
- Precisión de posicionamiento del inserto: Una diferencia de -0,5 mm en la variabilidad de la profundidad de inserción hizo que el recipiente se tambaleara en superficies planas, lo cual no se puede tolerar en un posicionamiento de lujo.
Resultado
Estos problemas fueron resueltos por el equipo de nuestros ingenieros, que trabajaron en equipo:
Para lograr la fidelidad de la galvanoplastia:
- Cátodos auxiliares con forma personalizada que están diseñados para redistribuir el flujo de corriente y que se colocan a 8 mm de distancia en cada uno de los lados hexagonales para eliminar la variabilidad del recubrimiento de esquina a plano, que se redujo a la mitad a menos del 4%.
- Ideé un régimen de recubrimiento de dos pasos: una capa base completa seguida de una aplicación de pulverización en gradiente controlada utilizando accesorios de enmascaramiento que mejoraron la cohesión en un 92 %.
- Se introdujo el monitoreo en tiempo real de los valores espectrofotométricos durante el proceso de producción, indicando automáticamente los lotes donde ΔE excedió 1.5 para realizar correcciones químicas.
Para la integración de base ponderada:
- Se diseñó una geometría de hueco escalonado de 3 mm de espesor de anillo exterior para garantizar la resistencia, un centro de visión de 1,8 mm para que sea liviano para los ojos y se verificó mediante análisis de elementos finitos.
- Se reemplazó el adhesivo de silicona de alta temperatura (máximo 200 °C) con un índice de refracción igual (n = 1,52) para mantenerlo lo más invisible posible.
- Diseño de plantillas de precisión con tolerancia de profundidad de inserto de -0,15 mm, las cuales fueron comprobadas con los sensores de desplazamiento láser.
Estuvimos en videollamadas semanales con el equipo de desarrollo de productos del cliente y proporcionamos muestras de secciones transversales y videos de pruebas de ciclo térmico para asegurarnos de que todo esté encaminado en cada etapa de la optimización.
Cómo lo entregamos
Ingeniería de preproducción (semanas 1 a 3)
- Se realizó una simulación del flujo del molde para perfeccionar la forma hexagonal, evitando puntos débiles en las transiciones de las esquinas.
- Se construyeron prototipos a escala real mediante enchapado tanto manual como automático para determinar los mejores parámetros del proceso.
- Se realizaron pruebas de envejecimiento acelerado (500 horas de exposición a rayos UV y ciclos térmicos) para probar la durabilidad del recubrimiento.
Integración de comentarios de clientes: Tras examinar los prototipos iniciales, el cliente ofreció reducir el punto inicial del degradado en 8 mm, lo que aumentó la cobertura metálica. En 6 días, modificamos las plantillas de enmascaramiento y proporcionamos muestras corregidas.
Producción de muestras (semanas 4-6)
- Pedido de preproducción fabricado de 50 unidades en base a especificaciones completadas.
- Prueba de caída realizada por terceros (caída de 1,2 m sobre hormigón) con una tasa de supervivencia del 98 %, superior a la demanda del cliente del 95 %.
- La prueba de llenado de velas en el lado del cliente no mostró adhesivos amarillentos después de 80 horas de combustión.
Reacabado: El cliente solicitó un color oro rosa un poco más cálido (cambiando el estándar de color PVD de 18 quilates a 14 quilates). Repasamos el baño de cobre y volvimos a enviar muestras con el mismo color en los 4 días posteriores al pedido.
Optimización y producción en masa (semanas 7-14)
- Escala de producción completa 12.000 unidades en 3 tandas de producción.
- Se adoptó un control de proceso estadístico, mediante el cual se verificó el 5 por ciento de cada lote (600 unidades) en términos de consistencia del recubrimiento, dimensión y estabilidad del inserto.
- Embalaje optimizado: se fabricaron cajas de cartón con inserto de espuma personalizado que redujeron la rotura estándar de la industria del 3 por ciento al 0,4 por ciento.
Protocolo de comunicación:
- Informe de estado de producción bimodal con documentación fotográfica.
- Sistema de alerta de calidad en tiempo real: el cliente fue notificado inmediatamente cuando alguna inspección de lote encontró problemas.
- Recorridos en video de contenedores embalados por clientes antes del envío.
Entrega a tiempo: Producto entregado en 8 semanas (es decir, 2 semanas antes de la fecha límite de venta minorista del cliente) y no hubo ningún lote de rechazo en la inspección de entrega.
Resultado final
- Éxito del lanzamiento del producto: Nuestro cliente dijo que la línea de candelabros estaba vendiendo el 230 por ciento de sus ventas en el primer trimestre según lo proyectado.
- Negocios repetidos: El cliente realizó un pedido más grande de 25.000 unidades que se enviarán durante la temporada navideña con dos nuevas opciones de color (dorado champán y bronce).
- Reconocimiento de calidad: No hubo quejas de clientes sobre la susceptibilidad del revestimiento o la base dentro de los 6 meses posteriores al lanzamiento.
