ガラスパッケージの直接製造・卸売業者

ケーススタディ:スクエアガラスディフューザーボトルベンダーがクライアントのサポートに当社を選んだ経緯

当社が、四角いガラス製ディフューザーボトルのベンダーのカスタマイズの課題を克服し、高品質でブランドに合わせたボトルを時間どおりに納品できるよう支援した方法をご覧ください。

目次

クライアントの背景

アメリカの角型ガラス製ディフューザーボトル販売業者の一つは、顧客が使用する角型ガラスボトルをカスタマイズして製造してくれる、優秀で有能なメーカーを探していました。この小売業者はホームフレグランス専門店と提携し、ミニマルスタイルからラグジュアリーで職人技が光るスタイルまで、様々なブランドの香りと調和する、高品質でカスタマイズ可能なディフューザーボトルを供給できるソリューションを求めていました。

様々な製造方法を検討した結果、ベンダーは モステブ サプライヤーとしてご依頼いただいたのは、当社がカスタムガラス製品の製造において優れた実績を持ち、生産における柔軟性と品質へのこだわりを貫いてきたからです。また、幅広いカスタマイズオプションを提供していること、そしてスムーズなコミュニケーションと納期厳守で高い評価を得ていることにもご満足いただけました。

角型ガラスディフューザーボトル販売業者

課題

ベンダーの顧客のブランド アイデアにぴったり合う正方形のガラス ディフューザー ボトル製品を開発するにあたり、プロジェクトには 2 つの重要な課題がありました。

  • 正確な寸法と構造の完全性による良好な結果: デザインは ディフューザーボトル 形状が正方形であるため、作業はさらに複雑になりました。クライアントは、ガラスの厚さを均一に保ち、正方形デザインの直線的なエッジを際立たせるためにエッジをシャープにすることを希望していました。しかしながら、正確な寸法が求められるため、均一な厚さを保ちながらボトルの構造的な堅牢性を確保することは困難でした。特にクライアントがハイエンド製品ラインでの使用を要求した場合、わずかなサイズの違いでもボトルの美観と機能性に影響を与える可能性があります。
  • カスタムブランディングとスピードフィニッシュの詳細: クライアントは、透明、フロスト、そしてわずかに色付きのガラスなど、ボトルの様々な仕上げを要求しました。また、エンボス加工のロゴや装飾デザインによるブランディングも、仕上げの品質を損なうことなく施す必要がありました。もう一つの課題は、ロゴや模様が鮮明でクリアであることを保証し、様々なロットにおいて適切な精度を達成することでした。特にクライアントの顧客から注文された少量の特注品においては、高い品質管理基準が求められました。
角型ガラスディフューザーボトル販売業者

結果

Mostebはこれらの課題を解決するために、ベンダーと綿密かつ綿密な協力体制を築きました。カスタムメイドのスクエア型ガラスディフューザーボトルの提案は、以下の通りです。

  • 共同設計プロセス: ベンダーと協力してデザインの仕様を策定し、必要な厚み、シャープなエッジ、そして仕上げを実現できる類似のガラス素材を選択しました。また、ブランディングとカスタマイズの必要性についても、プロセスの早い段階で議論し、潜在的な問題を排除しました。
  • 厳格なサンプルテストと調整: 予備サンプルを開発した後、ガラスの厚さと仕上げにおける小さな差異を発見し、修正することができました。ベンダーからのフィードバックを参考に、金型を修正し、製造プロセスを最適化しました。クライアントのブランドビジョンに合致していることを確認するため、複数のサンプルドロップアウトを作成しました。
  • 継続的なコミュニケーションとオープン性: 制作プロセス中は、ベンダーに進捗状況の最新情報や写真、フィードバックを提供し、常に連絡を取り合っていました。これにより、発生した問題も迅速に解決でき、クライアントはニーズが満たされていると実感できました。

プロジェクト完了時には、ブランドと仕様に完璧に適合した、高品質の四角いガラス製ディフューザーボトル入りボトルウォーターをご提供しました。クライアントは結果に大変満足し、期日通りに製品をお客様にお届けすることができました。

どうやってそれを実現したか

  1. プリプロダクション(ソリューション計画): 最初の段階では、スクエア型ガラス製ディフューザーボトルのベンダーと綿密な協議を行い、デザインのアイデア、最終的なサイズ、ブランディングについて議論しました。これにより、お客様の美的ビジョンと技術仕様を把握し、最適な製造プロセスを計画することができました。
  2. サンプル作成とフィードバック統合: 次のステップは、デザインを承認し、ベンダーに確認してもらうためのプロトタイプ一式を作成することでした。厚み、エッジ、表面仕上げに関する詳細なフィードバックは削除しました。ベンダーからのフィードバックに基づき、金型に必要な変更を加え、クライアントのブランディングにスムーズに適合するようデザインの改良を続けました。
  3. コスト最適化と生産: 最終サンプル承認後、製造プロセスを最適化し、コスト効率と高品質を両立させました。ベンダーの予算を考慮に入れながら、生産コストと品質のバランスを取り、製品の完全性をリスクにさらすことなく実現しました。
  4. 頻繁なコミュニケーションと時間通りの納品: 生産段階では、写真や品質検査結果など、ベンダーへの進捗状況を定期的に報告しました。この積極的な姿勢により、お客様を置き去りにすることなく、発生した問題にも即座に対応できました。オープンなコミュニケーションを通じて、注文を期日通りに納品し、ベンダーの期待に応えることができました。

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