Tło klienta
Jeden z amerykańskich dostawców kwadratowych szklanych butelek do dyfuzorów potrzebował dobrego i kompetentnego producenta, który wykonałby spersonalizowane, kwadratowe szklane butelki, z których korzystaliby jego klienci. Sprzedawca ten nawiązał współpracę ze sklepami z zapachami do domu i potrzebował rozwiązania, które dostarczyłoby wysokiej jakości, personalizowane butelki do dyfuzorów, harmonizujące z różnymi markami, zarówno minimalistycznymi, jak i bardziej luksusowymi oraz rzemieślniczymi.
Po przeanalizowaniu różnych alternatywnych metod produkcji, dostawca zdecydował się na użycie Mosteb jako dostawcy, ponieważ mamy bogatą historię produkcji niestandardowych produktów szklanych, elastyczność produkcji i dbałość o jakość. Byli również pod wrażeniem faktu, że oferowaliśmy szeroki wachlarz opcji personalizacji oraz że jesteśmy znani z nieprzerwanej komunikacji i terminowych dostaw.
Wyzwania
Aby stworzyć produkty w kwadratowych szklanych butelkach z dyfuzorem, które dokładnie odpowiadały ideom marki klientów sprzedawcy, projekt napotkał dwa kluczowe wyzwania:
- Dobry wynik z precyzyjnymi wymiarami i integralnością strukturalną: Projekt butelka z dyfuzorem Skomplikowało to sprawę, ponieważ butelka ma kwadratowy kształt. Klient chciał, aby szkło miało tę samą grubość, a krawędzie były ostre, aby podkreślić proste krawędzie kwadratowego wzoru. Niemniej jednak, trudno było uzyskać stałą grubość, a jednocześnie nadać butelce solidną konstrukcję, biorąc pod uwagę konieczność zachowania precyzyjnych wymiarów. Nawet niewielka zmiana rozmiaru może wpłynąć na estetykę i funkcjonalność butelek, szczególnie gdy klient potrzebował ich do produkcji w dużych liniach produkcyjnych.
- Szczegóły dotyczące niestandardowego brandingu i szybkiego wykończenia: Klient wymagał różnorodnych wykończeń butelek, takich jak szkło przezroczyste, matowe i lekko przyciemniane. Ponadto branding poprzez wytłoczone logo i wzory dekoracyjne miał być realizowany bez uszczerbku dla jakości wykończenia. Kolejnym wyzwaniem było osiągnięcie odpowiedniej dokładności poszczególnych partii, poprzez zapewnienie wyrazistości i klarowności logo i wzorów. Wymagało to wysokiego poziomu kontroli jakości, szczególnie w przypadku małych, niestandardowych partii zamawianych przez klientów klienta.
Wynik
Mosteb zastosował wysoce zintegrowane i szczegółowe podejście do dostawcy, aby sprostać tym wyzwaniom. Oto jak udało nam się zaprezentować niestandardowe, kwadratowe szklane butelki do dyfuzorów:
- Proces wspólnego projektowania: Współpracowaliśmy z dostawcą, aby zaprojektować specyfikacje projektów i wybraliśmy podobne materiały szklane, które potencjalnie spełniałyby wymagania dotyczące grubości, ostrych krawędzi i wykończenia. Potrzeba brandingu i personalizacji została również omówiona na wczesnym etapie procesu, aby wyeliminować ewentualne niedociągnięcia.
- Ścisłe testowanie i dostosowywanie próbek: Po opracowaniu wstępnych próbek udało nam się znaleźć i skorygować drobne rozbieżności w grubości i wykończeniu szkła. Dzięki opiniom dostawcy wprowadziliśmy zmiany w formach i zoptymalizowaliśmy proces produkcji. Wygenerowaliśmy kilka próbek, aby upewnić się, że są one zgodne z wizją marki klienta.
- Ciągła komunikacja i otwartość: Pozostawaliśmy w stałym kontakcie podczas procesu produkcyjnego, dostarczając dostawcy aktualizacje i zdjęcia oraz informacje zwrotne o postępach. Dzięki temu wszelkie pojawiające się problemy można było rozwiązać w bardzo krótkim czasie, a klient miał poczucie, że jego potrzeby są zaspokajane.
Po zakończeniu projektu dostarczyliśmy wodę butelkowaną wysokiej jakości w kwadratowych szklanych butelkach z dyfuzorem, które idealnie odpowiadały marce i jej specyfikacjom. Klient był zachwycony efektem i był w stanie dostarczyć produkt swoim klientom na czas.
Jak to zrobiliśmy
- Preprodukcja (planowanie rozwiązań): Na pierwszym etapie przeprowadziliśmy ścisłe konsultacje z dostawcą kwadratowych szklanych butelek dyfuzorów, aby omówić pomysły projektowe, ostateczny rozmiar i branding. Dzięki temu poznaliśmy wizję estetyczną i specyfikacje techniczne, co pozwoliło nam zaplanować najodpowiedniejszy proces produkcji.
- Produkcja próbek i integracja informacji zwrotnej: Kolejnym krokiem było zatwierdzenie projektu i stworzenie zestawu prototypów, które dostawca miał poddać ocenie. Usunęliśmy obszerne uwagi dotyczące grubości, krawędzi i wykończenia powierzchni. Na podstawie ich sugestii wprowadziliśmy niezbędne zmiany w formach i kontynuowaliśmy pracę nad projektem, aby idealnie pasował do identyfikacji wizualnej klienta.
- Optymalizacja kosztów i produkcja: Po zatwierdzeniu ostatniej próbki nastąpiła optymalizacja procesu produkcyjnego, aby był on opłacalny, a jednocześnie spełniał wysokie standardy jakości. Udało nam się znaleźć równowagę między kosztami produkcji a jakością, nie ignorując budżetu dostawcy i nie narażając integralności produktu.
- Częsta komunikacja i terminowa dostawa: Na etapie produkcji regularnie raportowaliśmy dostawcy postęp prac, przesyłając zdjęcia i inspekcje jakości. Dzięki temu proaktywnemu podejściu klient nigdy nie został pominięty, a my mogliśmy z łatwością i natychmiast rozwiązać każdy pojawiający się problem. Dzięki otwartej komunikacji udało nam się dostarczyć zamówienie na czas i spełnić oczekiwania dostawcy.
