Tło klienta
Eksporter świeczników typu tealight Mosteb otrzymaliśmy prośbę od producenta świec z Hamburga w Niemczech o nawiązanie niezawodnej relacji biznesowej, która umożliwiłaby nam dostawy niestandardowe świeczniki na podgrzewacze dla rosnącej gamy produktów zapachowych do domu. Klient potrzebował dostawcy, który zapewniłby stałą jakość produktów, jednocześnie realizując duże zamówienia i opracowując specjalne rozwiązania projektowe dla europejskich rynków detalicznych.
Klient wybrał firmę Mosteb jako dostawcę podgrzewaczy po dokonaniu oceny różnych dostawców, ze względu na następujące czynniki:
- Udowodnione doświadczenie w eksporcie szklanych świeczników na rynki europejskie
- Możliwość tworzenia produktów niestandardowych, obejmujących różne rozmiary, kolory, wykończenia powierzchni i wzory marki
- Firma utrzymuje zdolności produkcyjne, które zapewniają możliwość dostarczania produktów w dowolnym czasie
- Firma zapewnia skuteczne usługi komunikacyjne wraz z niezawodną pomocą logistyczną
Mosteb zapewnił nam wiedzę eksportową, możliwości projektowe i niezawodną zdolność produkcyjną, co sprawiło, że była naszym najlepszym wyborem na potrzeby długoterminowej współpracy.
Wyzwania
Proces dostosowywania napotkał dwie poważne przeszkody, które należało rozwiązać.
- Złożone wymagania dekoracyjne przy zachowaniu spójnych parametrów cieplnych
Niemiecka marka zamówiła projekt z podwójnym wykończeniem, łączący matowe wykończenie zewnętrzne z metaliczną powłoką wewnętrzną, aby wzmocnić odbicie światła świec. Projekt wymagał precyzyjnej kontroli grubości powłoki i jej przyczepności.
Zastosowanie wielu wykończeń wiązało się z trzema głównymi problemami: nieprzewidywalnymi rezultatami nakładania powłok, zmianami koloru pod wpływem ciepła oraz zmniejszoną wytrzymałością materiału podczas długotrwałego wypalania. Szkło musiało zachować jednolitą grubość, aby zapobiec pęknięciom naprężeniowym, które mogłyby wystąpić podczas wielokrotnych cykli wypalania.
Projekt wymagał wielu optymalizacji procesów i odpowiadających im testów, aby elementy dekoracyjne mogły osiągnąć swój pełny potencjał wydajnościowy.
- Ścisła dokładność wymiarowa zapewniająca kompatybilność ze standardowymi podgrzewaczami
Umiejscowienie świec wymagało precyzyjnego pozycjonowania, ponieważ nawet niewielkie błędy pomiarowe prowadziły do niestabilnego rozmieszczenia świec, co skutkowało nierównomiernym spalaniem. Klient potrzebował solidniejszej podstawy dla lepszej stabilności, co skomplikowało proces projektowania formy i systemu dystrybucji szkła.
Projekt wymagał precyzyjnej inżynierii poprzez wielokrotne procesy próbkowania w celu osiągnięcia idealnej równowagi strukturalnej pomiędzy precyzyjnym dopasowaniem a integralnością strukturalną.
Wynik
Mosteb opracował swoje rozwiązanie jako formalny przewodnik, który wymagał od członków zespołu współpracy przez cały czas trwania projektu. Zespół opracował ulepszoną formułę szkła i udoskonaloną metodę wyżarzania, które skutecznie zwiększyły odporność cieplną, jednocześnie zmniejszając naprężenia wewnętrzne materiału. Zespół pracował nad opracowaniem metod powlekania, które pozwoliłyby na tworzenie jednorodnych warstw, utrzymujących się na powierzchniach nawet w ekstremalnych warunkach temperaturowych.
Zespół osiągnął lepszą dokładność wymiarową dzięki dwóm metodom, które obejmowały wprowadzanie konkretnych zmian w formach i przeprowadzanie szczegółowych kontroli jakości w celu potwierdzenia kompatybilności produktu ze standardowymi podgrzewaczami. Zespół nawiązał stały kontakt z klientem, wysyłając aktualizacje próbek i wyniki testów wraz z raportami o postępie produkcji, aby zapewnić pełną zgodność projektu.
Produkty finalne charakteryzowały się doskonałym wyglądem, niezawodną wydajnością cieplną i spójną jakością, przyczyniając się do pomyślnej ekspansji klienta na rynku europejskim.
Jak to zrobiliśmy
- Planowanie przedprodukcyjne: Współpracowaliśmy z klientem, aby poznać jego potrzeby w zakresie pozycjonowania produktu, a także jego potrzeby projektowe i wymagania techniczne. Nasz zespół stworzył precyzyjne rysunki, które uwzględniały proponowane rozwiązania w zakresie powłoki, konstrukcji i odporności na ciepło.
- Produkcja i optymalizacja próbek: Zespół stworzył prototypy, które poddał ewaluacji. Zespół udoskonalił konstrukcję formy i metody powlekania po tym, jak wyniki testów wykazały wady w zakresie jakości wykończenia, wagi i dopasowania.
- Optymalizacja kosztów i produkcja masowa: Osiągnęliśmy wydajność produkcji dzięki naszemu procesowi optymalizacji, jednocześnie kontrolując koszty materiałów, aby dostarczać produkty o najwyższej jakości po zatwierdzeniu projektu. Firma przeprowadzała szczegółowe kontrole na wszystkich etapach produkcji.
- Ciągła komunikacja i zapewnienie dostaw: Pozostawaliśmy w kontakcie z zespołem produkcyjnym, aby informować nas o postępach prac i terminach dostaw. Dzięki temu uzyskaliśmy przejrzystość, co pozwoliło nam zrealizować zamówienie zgodnie z harmonogramem i wymaganymi specyfikacjami.
