Histórico do cliente
Trata-se de uma importadora de castiçais de vidro com sede em Seattle, Washington, que precisava de um bom parceiro de fabricação para produzir a linha exclusiva de recipientes de alta qualidade para velas para seus clientes varejistas de alto padrão na América do Norte. Eles escolheram Mosteb entre os cinco fabricantes na Ásia pelos seguintes motivos:
- Capacidade técnica: Nosso departamento interno de galvanoplastia seria capaz de executar a especificação de acabamento com gradiente metálico multifacetado, uma habilidade que apenas 2 das 5 fábricas possuíam.
- Flexibilidade de design: Modelagem 3D e prototipagem rápida: Tínhamos 5 dias úteis para concluir o projeto, o que nos permitiu ciclos de iteração mais rápidos.
- Controle de qualidade: Nossos testes de cor por espectrofotômetro, realizados em lotes, garantiram a uniformidade de mais de 10.000 unidades encomendadas – algo essencial para a reputação da marca.
O cliente precisava de um produto com formato hexagonal. castiçal de vidro (280ml) e que possui revestimento ombré em ouro rosa (desvanecendo em direção à borda) e um inserto de liga de zinco na base para garantir um toque de luxo.
Desafios
- Transição consistente de galvanoplastia ombré.
A especificação do degradê em ouro rosa exigia uma área de transição de cor uniforme em uma faixa de 45 mm de altura. Um projeto piloto revelou três obstáculos técnicos:
- Falta de simetria na distribuição de corrente: A corrente elétrica se concentrava em ângulos na geometria hexagonal, resultando em mais depósitos metálicos escuros nos cantos do que nas superfícies planas.
- Problemas de adesão do revestimento: Durante o teste de choque térmico realizado com aplicação de vela, a zona de transição (onde a espessura do revestimento variava de 0,8 a 0,3 µm) apresentou 15% de delaminação do revestimento.
- Variação de cor constante: A cor ouro rosa variou entre lotes (valores ΔE maiores que o valor aceitável de 2,0) sem um controle rigoroso no lote do banho.
- Encontrar o equilíbrio entre a estética e a integridade estrutural da base ponderada.
O projeto do cliente exigia um encaixe oculto de liga de zinco (50g) prensado em uma cavidade da base rebaixada. Isso gerou requisitos conflitantes:
- Paradoxo da Espessura do Vidro: Foi necessário usar vidro de 3 mm na base para eliminar fraturas por tensão durante a instalação do inserto, mas essa espessura era excessiva e comprometia a estética do vaso, que acabou ficando desproporcionalmente pesado na parte inferior.
- Compatibilidade de adesivos: Os adesivos padrão de cura UV começaram a amarelar nas temperaturas de operação das velas (60-80 °C) e apresentaram descoloração visível quando observados em vidro transparente.
- Precisão de posicionamento da inserção: Uma diferença de -0,5 mm na variabilidade da profundidade de inserção fez com que o vaso oscilasse em superfícies planas - algo inaceitável em posicionamento de luxo.
Resultado
Esses problemas foram resolvidos pela nossa equipe de engenheiros, que trabalhou em conjunto:
Para alcançar fidelidade na galvanoplastia:
- Cátodos auxiliares com formato personalizado, projetados para redistribuir o fluxo de corrente, são posicionados a 8 mm de distância em cada um dos lados hexagonais para eliminar a variabilidade do revestimento entre os cantos e as superfícies planas, que foi reduzida pela metade para menos de 4%.
- Desenvolvemos um regime de revestimento em duas etapas: revestimento de base completo seguido de aplicação por pulverização com gradiente controlado, utilizando dispositivos de mascaramento, o que aumentou a coesão em 92%.
- Introduzimos o monitoramento em tempo real dos valores espectrofotométricos durante o processo de produção, indicando automaticamente os lotes em que o ΔE excedeu 1,5 para que fossem feitas correções químicas.
Para integração de base ponderada:
- Projetamos uma geometria de recesso escalonada com um anel externo de 3 mm de espessura para garantir resistência, e um centro de visualização de 1,8 mm para torná-lo leve e agradável aos olhos. O projeto foi verificado por meio de análise de elementos finitos.
- Substituímos o adesivo de silicone de alta temperatura (máximo de 200 °C) por um com índice de refração igual (n=1,52) para mantê-lo o mais invisível possível.
- Projeto de dispositivos de precisão com tolerância de profundidade de inserção de -0,15 mm, verificados com sensores de deslocamento a laser.
Realizávamos videochamadas semanais com a equipe de desenvolvimento de produtos do cliente e fornecíamos amostras de seção transversal e vídeos de testes de ciclo térmico para garantir que tudo estivesse dentro do cronograma em cada etapa da otimização.
Como realizamos a entrega
Engenharia de pré-produção (semanas 1-3)
- Realizou-se uma simulação do fluxo do molde para obter uma forma hexagonal perfeita, evitando pontos fracos nas transições dos cantos.
- Construímos protótipos em escala real, utilizando processos de revestimento manual e automático, para determinar os melhores parâmetros.
- Foram realizados testes de envelhecimento acelerado (500 horas de exposição aos raios UV e ciclos térmicos) para testar a durabilidade do revestimento.
Integração do feedback do cliente: Após analisar os protótipos iniciais, o cliente solicitou uma redução de 8 mm no ponto inicial do efeito degradê, o que tornou a cobertura metálica mais evidente. Em 6 dias, modificamos os gabaritos de pintura e fornecemos as amostras atualizadas.
Produção de amostras (semanas 4 a 6)
- Fabricamos um pedido de pré-produção de 50 unidades com base nas especificações concluídas.
- Testes de queda realizados por terceiros (queda de 1,2 m sobre concreto) apresentaram uma taxa de sobrevivência de 98%, superior à exigência do cliente de 95%.
- O teste de preenchimento com vela realizado no lado do cliente não apresentou amarelamento dos adesivos após 80 horas de queima.
Repintura: O cliente solicitou uma cor de ouro rosa um pouco mais quente (alterando o padrão de cor PVD de 18K para 14K). Refizemos o banho de revestimento de cobre e reenviamos amostras com a cor correspondente em até 4 dias após o pedido.
Otimização e produção em massa (Semanas 7-14)
- Escala de produção total: 12.000 unidades em 3 lotes de produção.
- Foi adotado o controle estatístico de processo, em que 5% de cada lote (600 unidades) foram verificados em termos de consistência do revestimento, dimensão e estabilidade do inserto.
- Embalagem otimizada: foram fabricadas caixas personalizadas com inserções de espuma que reduziram a taxa de quebra padrão do setor de 3% para 0,4%.
Protocolo de comunicação:
- Relatório bimodal do estado da produção, incluindo documentação fotográfica.
- Sistema de alerta de qualidade em tempo real: o cliente era notificado imediatamente quando qualquer inspeção de lote detectava problemas.
- Inspeções virtuais de contêineres embalados por meio de vídeos de apresentação para clientes antes do embarque.
Entrega no prazo: O produto foi entregue em 8 semanas (ou seja, 2 semanas antes do prazo de entrega estipulado pelo cliente) e não houve nenhum lote rejeitado na inspeção de entrega.
Resultado final
- Sucesso no lançamento do produto: Nosso cliente informou que a linha de castiçais atingiu 230% das vendas previstas para o primeiro trimestre.
- Negócios recorrentes: O cliente fez um pedido maior, de 25.000 unidades, para serem enviadas durante a temporada de festas de fim de ano, com duas novas opções de cores (dourado champanhe e cinza-chumbo).
- Reconhecimento de Qualidade: Nenhuma reclamação de clientes sobre a suscetibilidade do revestimento ou da base nos 6 meses seguintes ao lançamento.
