Histórico do cliente
Uma distribuidora de porta-velas de Manchester, no Reino Unido, está em busca de um fabricante de confiança para criar uma nova linha de porta-velas que complemente sua coleção de produtos de decoração para casa. A distribuidora precisa de porta-velas sofisticados e alinhados à sua marca, que ajudem a diferenciar sua linha de produtos, mas que também garantam o fornecimento em grande quantidade durante as promoções sazonais.
Eles escolheram Mosteb, uma fábrica profissional de suportes para velas tealight, escolhida após analisar diversos fornecedores pelos seguintes motivos:
- Possuímos boa experiência na produção de suportes de vidro personalizados para velas de chá.
- Alta qualidade em moldagem, coloração, glacê e decoração.
- Consistência na produção e no serviço de exportação para os mercados europeus.
- Comunicação aberta e de alta qualidade.
A capacidade de aliar a sofisticação da decoração à confiabilidade de uma fábrica nos predispunha a sermos seus parceiros de longo prazo.
Desafios
Quando porta-velas Ao serem personalizadas para atender à ideia de marca do cliente, surgiram duas dificuldades significativas:
- Obtenção de efeitos decorativos complexos sem perder a resistência ao calor.
O fornecedor solicitou um suporte para vela de chá com fundo grosso, revestimento metálico na parte interna e ranhuras verticais na parte externa para criar um ambiente aconchegante.
No entanto, ao utilizar a metalização interna para revestimento, havia uma grande exigência quanto à espessura da camada. Qualquer sobreposição descascaria ou descoloriria quando submetida ao calor, como ao acender velas. Simultaneamente, eram necessárias estruturas com nervuras profundas para manter uma espessura de parede consistente e evitar fraturas por tensão durante o recozimento.
Uma tarefa como a combinação de extravagância visual e a capacidade de manter o calor a longo prazo exigiu o ajuste mais simples possível dos processos e sua subsequente verificação técnica.
- Tolerância dimensional rigorosa para encaixe e estabilidade da vela tealight.
O design personalizado precisava caber em velas tealight padrão de 38 mm com copo de alumínio. Qualquer variação de pelo menos 1 a 2 mm no diâmetro interno resultaria em uma vela instável ou queima irregular.
Além disso, o cliente solicitou uma marca personalizada em relevo na parte inferior, o que influenciou a estrutura dos moldes e a planicidade do interior. O projeto das ferramentas exigiu mais esforço para garantir uma superfície inferior plana com as informações da marca.
Era necessário realizar engenharia de precisão para atender aos requisitos estéticos e funcionais.
Resultado
Mosteb introduziu uma solução sistêmica para superar esses problemas:
- Reestruturamos os moldes para preservar a transparência das nervuras e reforçar as áreas suscetíveis a tensões.
- Foram realizados testes de adesão de revestimento em altas temperaturas para verificar se o gradiente metálico não se alteraria durante um período prolongado de queima.
- Tolerâncias do diâmetro interno após a realização de diversas medições para garantir um encaixe perfeito da vela tealight.
- Realizamos amostragem em lote e teste de resistência ao impacto antes de autorizar a produção em massa.
Durante o projeto, mantivemos contato próximo com o fornecedor de porta-velas, fornecendo informações sobre o andamento, fotos de amostras, dados para verificação dimensional e detalhes da produção.
Os porta-velas personalizados atenderam plenamente aos requisitos estéticos, de segurança e durabilidade, e foram enviados dentro do prazo para que o cliente pudesse utilizá-los em sua campanha de vendas de inverno.
Solução
- Planejamento de pré-produção (desenvolvimento de soluções técnicas): Realizamos consultas intensivas sobre preço-alvo, estilo de decoração, compatibilidade das velas e especificações da embalagem. Isso exigiu que nossa equipe de engenharia testasse a validade dos moldes, revestimentos e parâmetros de recozimento, além de verificar os desenhos técnicos finais.
- Otimização da produção de amostras e feedback: As primeiras amostras foram produzidas para avaliação visual e de desempenho. Com base no feedback do cliente, otimizamos a densidade do revestimento, a profundidade da nervura e a tolerância do diâmetro interno. As alterações foram implementadas até a completa aprovação.
- Redução de custos e produção em massa: Após a confirmação, o planejamento da produção concentrou-se na eficiência dos materiais e nas taxas de rendimento, que deveriam permanecer constantes. As etapas de conformação, recozimento, decoração e embalagem passaram por rigorosos controles de qualidade para manter a consistência em todos os pedidos em grande escala.
- Comunicação constante e garantia de entrega: Nossa comunicação durante a fase de produção foi frequente, com o compartilhamento de informações de inspeção e ordens de envio. Todos os pequenos problemas foram resolvidos prontamente para garantir a satisfação do cliente e a entrega dentro do prazo.
